1904 wurde durch Tiefbohrungen bei Mülhausen Kalisalz gefunden. Dadurch entstand linksrheinisch das Kalirevier im Elsass.

Der Berliner Bankier Fritz Eltzbacher erhielt 1910 die Konzession zur Suche nach Salzlagerstätten auf der badischen Rheinseite. Nahe Buggingen wurden in den Jahren 1911 bis 1913 auf den Gewannen „Breitlache“, „Hölzleeck“ und „Ob dem Mühlengraben“ Bohrungen niedergebracht. Bei Hartheim (10 km nördlich von Buggingen) wurde eine am 2. März 1911 begonnene erste Tiefbohrung bei 1143 m abgebrochen. In der am 11. Januar 1912 begonnenen Tiefbohrung Buggingen 1 westlich des Bahnhofs wurde in 712 m Teufe ein 4 m mächtiges Kalilager erbohrt. Eine Bohrung im „Kuntel“ blieb erfolglos. Die angetroffenen Salze gehörten zu den qualitativ wertvollsten damals bekannten Kalisalzen.

Nach diesen Voruntersuchungen folgten langwierige Verhandlungen zur Gründung des Bergwerks, da sich zunächst viele Grundstückseigner weigerten, ihr Gelände zu verkaufen. Als der Erste Weltkrieg ausbrach, kamen die Verhandlungen gänzlich zum Erliegen. 1916 erhielt Eltzbacher die Konzession zur Gewinnung von Kalisalz. Am 22. April 1922 wurden auf Initiative des Karlsruher Ministerialrats Erich Naumann die drei Gewerkschaften Baden, Markgräfler und Zähringen gegründet. Die Republik Baden erwarb 434 Anteile, die Burbach-Kaliwerke 566 Anteile.

Unter der Leitung von Bergwerksdirektor Theodor Albrecht wurde am 7. August 1922 der Bau des Schachtes Baden (Schacht 1) begonnen. 1924 wurde das Abteufen des Schachtes Markgräfler (Schacht 2) 60 m südlich von Schacht 1 begonnen. Im Juli 1925 erreichte Schacht 1 das Kalilager in 786 m Teufe, im Oktober 1926 Schacht 2 bei 779 m. Von 1923 bis 1927 folgte der Bau der Tagesanlagen (Chlorkaliumfabrik, Kraftwerk, Werkstätten, Sozial- und Verwaltungs-Gebäude, Magazin, Werksbahn, Werkswohnungen usw.). Einzelne Werkswohnhäuser an der Grißheimer Straße wurden bereits im Mai 1923 bezogen, das Verwaltungsgebäude wurde zwei Jahre später fertiggestellt.

1928 wurde die regelmäßige Förderung von Rohsalz und die Kalidüngerproduktion aufgenommen. 1930 betrug die Jahresfördermenge 250.000 t Rohsalz. Bereits im Jahr 1933 übernahm die Preussag die Anteile der Burbach AG.

Das Kalivorkommen verteilt sich auf mehrere tektonische Schollen des Oberrheingrabens.

Während in den meisten elsässischem Gruben zwei Kaliflöze aufgeschlossen waren (unteres Hauptlager = 4,20 m und oberes Lager = 1,20 m Mächtigkeit, tritt in der Bugginger Scholle nur das Hauptlager mit 4,20 m Mächtigkeit auf. Nur in der Grißheimer Scholle wurde auch das obere Lager mit 0,6 m Mächtigkeit erbohrt.

Das Hauptlager wird durch vier Dolomit-Mergeleinlagen, sogenannte „Löser“ in fünf ungleich große „Bänke“ geteilt. Die einzelnen Bänke bestehen aus einer Wechsellagerung von teilweise intensiv rot gefärbten Sylvingesteine und weißgrauen Steinsalze, denen dünne, dunkelgraue Ton-, Anhydrit-, Dolomitstreifen eingelagert sind. Diese Ausbildung ist im gesamten rechtsrheinischen Vorkommen und in den meisten Aufschlüssen im Elsass stets gleich. Nur am Ausbiss der Lagerstätte ändern sich Mächtigkeit und Struktur (Versteinerung einiger Bänke).

Aus den bituminösen Gebirgsschichten strömt brennbares Grubengas in die Grubenräume.

Nach Fertigstellung der beiden Bugginger Schächte wurde zunächst die 793 m-Sohle nach Norden und Süden vorgetrieben, anschließend die 754 m-Sohle. Dazwischen wurden die ersten Abbaue angelegt. Hier mussten schnell große Vorräte erschlossen werden, um eine hohe Förderquote zu erhalten.

In den ersten Jahren wanderten die Abbaue beiderseits der 793 m-Sohle langsam nach Norden, bis sie 1936 die Basaltzone erreichten. Da eine Durchörterung zu gefährlich erschien, wurde das Kalilager vorerst lediglich nach Osten und Westen ausgerichtet.

Als Hauptförderstrecke mit Seilbahnförderung und späterer schlagwettergeschützter Diesel-Lokomotivförderung wurde eine 793 Meter Sohle im Liegenden Steinsalz aufgefahren.

Als tiefste Hauptförderstrecke des Unterwerksbaues ist die 940 m-Sohle im Lager aufgefahren.

Für die Abförderung des Salzes und die Zuführung des Versatzes (Verfüllmaterial) waren Teilsohlen im Lager aufgefahren deren Abstände die einfallende Streblängen von 100 bis 120 Meter gewährleisteten und durch geneigte (einfallende) Bandstrecken mit den zwei Hauptsohlen (940 und 793 Meter-Sohlen) in Verbindung standen. Dabei waren 1954 3000 Gummigurt-, und 4000 Stahlgliederband – Nutzmeter bei Neigungen von 15 bis 35 Grad im Einsatz.

Zur Abförderung des Salzes aus dem Streb waren Schüttelrutschen im Einsatz auf die das Haufwerk mittels Schwerkraft (50%) und Handarbeit gelangten, später kamen auch Schrapper zum Einsatz.
Die Zuführung des Versatzes übernahmen Gummigurtförderer die am Kopf des einfallenden Strebes an eine Schüttelrutsche übergaben.

Die Abbaue oberhalb der 793 Meter-Sohle wurden über die 647 Meter-Lagersohle bewettert, die durch einen Querschlag im Steinsalz mit dem ausziehenden Schacht Markgräfler verbunden war.

Die Abbaue im Unterwerksbau in westlicher Richtung unterhalb der Hauptförderstrecke 793 Meter- Sohle wurden durch eine Lagerstrecke auf  dem 793 m Niveau bewettert, auch diese Strecke war durch einen Querschlag im Steinsalz mit dem ausziehenden Schacht Markgräfler verbunden.

Am 7. Mai 1934 kam es zu einem Grubenbrand, wobei 86 Bergleute ums Leben kamen. Eine Woche danach starb der damalige Bergwerksdirektor Dr.-Ing. Theodor Albrecht im Alter von 45 Jahren. Vermutlich war es Selbstmord.

Der 7. Mai 1934 war ein Montag. Morgens um 6 Uhr fuhren 150 Kumpel in die Grube ein. Kurz danach brach das Feuer aus und setzte das geruchlose, tödliche Methangas frei. 26 der Toten hatten im Kernort Buggingen gewohnt, darunter waren 18 Aktive des Bugginger Fußballvereins, der zunächst nicht mehr zu Spielen antreten konnte. Betroffen war aber die ganze Region. Mehr als die Hälfte der geborgenen Kumpel stammte aus Nachbarorten rund um Buggingen, die anderen hatten in Gemeinden zwischen Lörrach und Freiburg gewohnt. Ein Opfer wurde bereits am 12. Mai bestattet, bei allen anderen war dies, wegen der schwierigen Bergungsarbeiten, erst zwischen dem 5. und dem 9. Juni 1934 möglich.

Zur Ursache des Grubenunglücks knapp 800 Meter unter der Erde gibt es verschiedenste Angaben:

Heißgelaufene Schüttelrutsche

Eine heißgelaufene Schüttelrutsche soll die Leitungen überhitzt und die Holzstützen des Stollens in Brand gesetzt haben. Über offene Sicherheitstüren sollen sich Gas und Rauch schnell ausgebreitet und die Arbeiter erstickt haben.

Quelle: Presseartikel der Badischen Zeitung vom 07.05.2014.

Elktrischer Kurzschluss

Nach einem regulären Schichtbeginn um 06:00 Uhr kam es gegen 10:00 in ca. 850 m Entfernung zum einziehenden Schacht 1 (Baden) zu einem elektrischen Kurzschluss. Der Lichtbogen entzündete die als Verzug dienenden Reisigbündel und den Holzausbau. Während sich die Belegschaft des Reviers 2 retten konnte, gelang dies der Belegschaft des Reviers 1 nicht. Aufgrund festgelegter Wettertüren wurde ihr Arbeitsbereich umgehend verqualmt, die Bergleute starben mutmaßlich binnen einer halben Stunde an Kohlenmonoxidvergiftungen. Bereits um 10:20 waren zwei Grubenwehrtrupps mit Atemschutz im Einsatz, denen jedoch lediglich die Bergung eines Toten gelang. Nachdem vergeblich versucht wurde, durch Umkehren der Wetterrichtung die Brandausbreitung zu stoppen und keine Hoffnung auf Überlebende bestand, wurde gegen 16:30 das Grubengebäude abgedämmt.

Quelle: Wikipedia

Ein Jahr nach dem Grubenunglück, am 5. Mai 1935, wurde auf dem Bugginger Friedhof oberhalb des großen Platzes, wo 55 Kumpel in Einzelgräbern beerdigt wurden, ein Ehrenmal für alle Opfer eingeweiht. Und ein Jahr nach der Werkschließung 1974 gründeten 89 ehemalige Kumpel den Bergmannsverein Buggingen.

Zum Gedenken an alle Kumpel, die das Glück, wieder aufzufahren, nicht hatten, sondern unter Tage gestorben sind, bauten Vereinsmitglieder einen Schaustollen und ein neues Kalimuseum in Buggingen.

In der gesamten Betriebszeit sind 190 Arbeiter ums Leben gekommen.

Nach Ende des Zweiten Weltkriegs, der zu eingeschränkter Förderung und Produktion geführt hatte, kam das Werk unter französische Verwaltung. 1948 wurde die Förderung von der Badischen Kaligesellschaft mit französischer Beteiligung fortgeführt, bevor das Werk 1953 von der Gewerkschaft Baden übernommen wurde.

1951 wurde die Basaltzone durchörtert. Östlich davon lag eine nach Osten absinkende, bis zu 1000 m tiefe Mulde, in welche die 793 m-Sohle nach Norden hin abfallend fortgeführt wurde. Im Südfeld, das zwischen 1944 und 1967 gebaut wurde, herrschten komplizierte Lagerungsbedingungen vor, die den Abbau erschwerten.

Im Jahr 1962 wurde mit 1186 Beschäftigten (in der Grube ca. 700), darunter 203 Gastarbeitern aus mehreren Nationen, der höchste Belegschaftsstand erreicht (Buggingen hat knapp 2000 Einwohner). Bis zum 7. Dezember 1962 wurde die untertägige Verbindung zu den Bugginger Schächten 1 und 2 hergestellt.  

Um neue Kalivorräte zu erschließen, nahm am 19. November 1964 der bei Heitersheim liegende Schacht 3 seine regelmäßige Förderung auf. Eine Werkseisenbahn brachte das in Heitersheim geförderte und gemahlene Rohsalz zur Weiterverarbeitung nach Buggingen. Nordwestlich von Schacht 3, im Diapir-West-Feld, war das Kalisalz steil gelagert, woraus sich für das Bergwerk gänzlich andere Abbaumethoden ergaben. Aus diesem Feld kam in den letzten Betriebsjahren der Hauptanteil der Förderung.

Durch Veränderung der Abbaumethode und nach Inbetriebnahme von Schacht 3 im Jahr 1964 erreichte das Kaliwerk 1966 mit 744.350 t die höchste Rohsalz-Jahresförderung in seiner Geschichte.

Bereits am Ende desselben Jahres kündigte sich durch erste Absatzprobleme der Niedergang der deutschen Kaligruben an. Verursacht wurden diese insbesondere durch die nordamerikanische Konkurrenz.

1965 gelangten die Preussag-Anteile an die AG Wintershall.

1967 wurde die 1950 eingestellte Steinsalzförderung und die 1929 beziehungsweise 1940 eingestellte Brom-Produktion wieder aufgenommen.

1970 gaben Wintershall und das Land Baden-Württemberg ihre Anteile an die Kali + Salz AG ab, die nun Alleineigentümer des Werkes war.

Aus der Teufenlage und dem Aufbau des Bugginger Kalilagers ergaben sich besondere bergbauliche Probleme, die nur mit hohem technischem und finanziellem Aufwand bewältigt werden konnten:

Grubenklima

Im Bereich der südlichen Oberrheinebene liegt die Geothermische Tiefenstufe bei 25 m. In den tiefsten Grubenteilen herrschten deshalb über 52 °C. Die reine Arbeitszeit der Bergleute durfte hier höchstens 6 Stunden betragen, im Gegensatz zur andernorts üblichen 8-Stunden-Schicht.

Schlagwettergefährdung

Da die bituminösen Gesteinsschichten permanent Grubengas ausströmten, wurden die oberrheinischen Kalilager als einzige Deutschlands als „schlagwettergefährdet“ eingestuft. Der Schlagwetterschutz erforderte neben einer kräftigen Frischwetterversorgung (bis 6.000 m³ pro Minute) aufwändigere elektrische Apparaturen, Spezial-Sprengstoffe und ständige Kontrollen.

Gebirgsdruck

Das Hangende des Kalilagers ist wegen seines geringen geologischen Alters nicht vollständig verfestigt und setzt dem in dieser Tiefe herrschenden Auflastdruck nur einen vergleichsweise geringen Widerstand entgegen. Alle Hohlräume (Abbaue, Förderstrecken usw.) mussten deshalb mit besonders massivem Ausbau versehen werden. Zunächst wurde Holzausbau, nach dem großen Grubenbrand zunehmend Stahlausbau eingesetzt.

Dennoch konnte das ständige Zusammensacken der Strecken nicht vollständig vermieden werden. Verformungen oder gar Zusammenbrüche waren deshalb an der Tagesordnung. Diejenigen Bereiche der Grube, die nicht mehr für Abbau-, Lager- oder Transportarbeiten offengehalten werden mussten, wurden deshalb mit Bergen (Gestein ohne Rohstoffe, taubes Gestein) und Produktionsrückständen aus der Chlorkaliumfabrik versetzt, um Senkungen der Erdoberfläche zu begrenzen. Insbesondere die über das Grubengebäude führende Bahnstrecke der Rheintalbahn musste auf diese Weise geschützt werden.

Den periodischen Druckphasen des Strebabbaus war nur mit massivem Ausbau, schnellem Verhieb
und parallel laufendem Vollversatz der Hohlräume zu begegnen. Dies gelang nicht immer erfolgreich, besonders das Offenhalten von Kopf- und Fußstrecken der Strebe machte größte Mühe.

Neue Abbaumethoden

Über die Gewinnung von jungen bankigen Kaliflözen lag noch keine Erfahrung vor. Die verschiedensten Abbauversuche erstreckten sich über Jahre. Sowohl der im Zechsteinsalz-Bergbau bewährte Kammerbau als auch Versuche des Strebbaues mit streichendem Verhieb erwiesen sich als ungünstig. Auch der Einsatz von Schrämmaschinen scheiterte. Übrig blieb der „Streichende Strebbau mit schwebendem Verhieb“.

Aber auch hier war es schwierig die richtige Gewinnungsmethode zu finden. Nach Versuchen das Flöz in ganzer Höhe oder bankweise hereinzugewinnen, musste man letztlich aus Sicherheitsgründen auf die Gewinnung der obersten Bank verzichten (15% Verlust) und baute nur 360 m des Flözes im Stück ab. Eine höhere Verhiebgeschwindigkeit – ein 100 langer Abbaustreifen von 4 Meter Breite wurde in nur 10 Tagen verhauen, der Einsatz von Stahlstempeln und das restlose Rauben des Ausbaues vor der Versatzeinbringung, ließen nun das Hangende allmählich und gleichmäßig auf den Versatz absinken und zum Auflegen kommen. Die stehengelassene D-Schicht des Flözes als Hangendschicht bewies nun bessere Standfestigkeit. Gelegentliche Abrisse des Hangenden im Versatzfeld waren meist die Folge des periodischen Gebirgsdruckes, der nach 25 bis 50 Metern streichenden Verhiebs (Abbau von 6 bis 12 Strebbreiten) auftrat.

Die Arbeitsmethoden der Bugginger Bergleute und die entsprechenden Maschinen blieben teilweise über lange Zeit nahezu unverändert. Zum Teil aber wandelten sie sich grundlegend, insbesondere gegen Ende der 1960er Jahre. Als Beispiel soll die Arbeit des Hauers und seines Lehrhauers umrissen werden. Dieses Team führte die Bohr- und Sprengarbeiten durch.

Lange Zeit bestand die Aufgabe eines Hauers im Abbau darin, zunächst mit seiner elektrisch betriebenen, schlagwettergeschützten Säulendrehbohrmaschine ein Muster von 5 bis 8 m tiefen Sprenglöchern in das Kalilager zu bohren. Der Lehrhauer musste dabei unter anderem den vom Hauer bestimmten Bohransatzpunkt mit seiner Hacke anritzen, das Gestänge ansetzen und es während der ersten Umdrehungen stabil halten.

Anschließend wurden die Bohrlöcher mit Sprengstoff-Patronen besetzt, mit Zünder und Zündkabel (bis etwa 1940 Zündschnur) versehen und abgedichtet. Zum Transport dienten Blechkisten, ab 1966 Sprengstoffkartons. Der Hauer löste schließlich durch das Anbrennen der Zündschnur beziehungsweise durch Betätigung der Zündmaschine aus sicherer Entfernung die Sprengung aus.

Mit der Verlagerung des Abbaufeldes nach Norden in das teilweise steilstehende Heitersheimer Revier wandelte sich gegen Ende der Betriebszeit, etwa ab 1970, das Abbauverfahren und damit die Arbeit des Hauerteams entscheidend. Die Lagerungsverhältnisse erlaubten den Einsatz von Großgeräten, die hier die über mehr als 40 Jahre benutzten Säulenbohrmaschinen ersetzten.

Der Hauer bediente einen fahrbaren Bohrwagen mit Bohrlafette, das Markieren und „Anhacken“ durch den Lehrhauer war meist nicht mehr notwendig. Der Sprengstoff wurde nun nicht mehr in Patronenform in das Bohrloch gedrückt, sondern in loser Form eingeblasen. Dazu standen spezielle Besatzfahrzeuge zur Verfügung.

Trotz vorheriger Zusagen der Wintershall AG, das Bergwerk erhalten zu wollen, stimmte 1972 der Aufsichtsrat der Kali + Salz AG der Stilllegung des Kalisalzbergwerks mit stufenweiser Reduzierung von Förderung und Belegschaft zu. Im September 1972 wurde die Schließung des Kaliwerkes zum Mai 1973 bekanntgegeben. Begründet wurde dies mit der durch die schwierige Abbausituation verursachten Unwirtschaftlichkeit (30 Millionen Mark Verlust).

Viele der Arbeiter und Angestellten hatten sich bereits vor der offiziellen Bekanntgabe der Stilllegungspläne einen neuen Arbeitsplatz gesucht. Die Betriebskonzentration auf Schacht 3 hatte zur weiteren Verkleinerung der Belegschaft geführt. Bis zum 30. April 1973 mussten schließlich noch etwa 300 Mitarbeiter entlassen werden (von ehemals 1.186 im Jahre 1962). Viele von ihnen fanden in Metallverarbeitungsbetrieben der Umgebung neue Arbeit, einige waren in andere Bergwerke gewechselt, als die Förderung am 13. April 1973 eingestellt wurde.

Die Stilllegungs- und Abrissarbeiten begannen zunächst mit der weitgehenden Räumung der Untertageanlagen. Danach wurde vom Heitersheimer Werksteil aus das Bugginger Hauptwerk größtenteils abgerissen. Die Schächte wurden verfüllt und mit Betonplatten abgedeckt.

Im April 1996 traten aus Schacht 3 die Grubengase Methan, Kohlenmonoxid, Kohlendioxid und Stickstoff aus. Das Landesbergbauamt ließ den Schacht von Spezialisten der technischen Abteilung der Ruhrkohle AG und von der Deutschen Montan Technologie öffnen, um das Gas ausströmen zu lassen. Anschließend wurde eine Protegohaube montiert, um eventuell austretendes Gas kontrolliert abführen zu können.

Während bei Heitersheim mit Ausnahme des imposanten Fördergerüstes relativ viel erhalten wurde, blieben nur wenige Teile der Bugginger „Fabrik“ erhalten, unter anderem das Pförtnerhaus, das Verwaltungsgebäude, die Kantine sowie die weithin sichtbare Abraumhalde Monte Kalino am Nordende des ehemaligen Werkes.

Das Bugginger Werksgelände wurde an private Investoren verkauft. Im Dorfbild fallen die typischen Bergmannssiedlungen und die Werkswohnhäuser auf. Am Ende der Werkstraße gibt es eine private Sammlung von Teilen der ehemaligen Grubenbahn einschließlich Signalen und Lore. Ein Feldweg verläuft auf der ehemaligen Trasse.